मेटल कास्ट करीत आहे: एक प्रक्रिया पद्धती, पद्धती

धातू सर्व आधुनिक संस्कृतीचा आधार आहे. एक वर्षासाठी, आधुनिक मानवजातीने अशा लोखंडाच्या इतकी मात्रा काढली आणि प्रक्रिया केली जे पूर्ण जगाने त्याच्या दोन शतकांपूर्वी कमीतकमी ते उचलले असते. आणि ही गरज पूर्णपणे समायोजित आहे, कारण इमारत केवळ स्टीलचा अविश्वसनीय प्रमाण घेते. अशा परिस्थितीत मेटल कास्टिंग सतत सुधारण्यात येत आहे हे आश्चर्यकारक नाही.

इतिहास एक बिट

लोहचे सर्वात महत्त्वाचे वैशिष्ट्य म्हणजे फ्रॉस्टिंग घेणे, त्याला "प्रस्तावित", ज्याला प्राचीन काळातदेखील लक्षात आले. आज, बहुतेक सर्व शास्त्रज्ञ मानतात की मेटलमध्ये एक व्यक्तीचे प्रारंभिक परिचलन meteorites च्यामुळे होते. उल्कामीय लोह योग्य होता, त्यावर प्रक्रिया करणे सोपे होते, त्यामुळे काही उदयोन्मुख सभ्यतेच्या निर्णायक पाया फार पूर्वी शिकल्या.

आमच्या देशात, धातू कास्ट हा नेहमी आदर आणि सन्माननीय उद्योग असतो, लोकांना या शिल्पबद्दल नेहमीच आदर दिला जातो. रशियन मास्टर्सच्या फाऊंड्री कौशल्याची उत्कृष्ट कृति आहेत, "झार झेंडे" आणि "झार बेल" हे सर्व प्रसिद्ध आहेत, जरी त्यापैकी एकाने कधीही फोन केला नाही आणि दुसरा - शूट न केले. पीटर द ग्रेटच्या कारकीर्दीतील उरलिक फाउंडरीमन यांनी लष्कराने विश्वसनीय शस्त्रास्त्रे पुरवठादार म्हणून विशेष लोकप्रियता प्राप्त केली. तथापि, हे शीर्षक अगदी योग्यरित्या आता अगदी थकलेला आहे. मेटल कास्टिंगचे मुख्य प्रकार विचारात घेण्याआधी, कच्च्या मालाची आवश्यक वैशिष्ट्यांबद्दल थोडीशी बोलणे आवश्यक आहे.

कास्टिंगसाठी धातू काय असावे

धातूचा सर्वात महत्वाचा गुणधर्म, ज्याचा वापर निर्णायकतेसाठी केला जाऊ शकतो, त्याची प्रवाहीपणा आहे पिळलेल्या स्वरूपातील धातूंचे मिश्रण एकमेकांमधुन सहजपणे शक्य तितके शक्य तितके शक्य तितके सहज एकमेकांना ओलांडू शकेल. द्रवपदार्थ उच्च, तयार उत्पादनासह भिंत बनवणे शक्य आहे. धातू जसजसे पसरले आहे तसतसे हे अवघड आहे. सामान्य परिस्थितीनुसार, तो फॉर्मच्या सर्व अंतर भरण्याआधी पुष्कळ लवकर आकलन करण्यास मदत करतो. जेव्हा मेटल अलॉयज टाकल्या जातात तेव्हा या उद्योजकांना या अवघडपणाचा सामना करावा लागतो.

हे फॉर्दी कामगारांना आवडते सामग्री बनले आहे लोह पाडण्यात आली की आश्चर्य नाही. आणि सर्व कारण या धातूंचे उत्कृष्ट द्रवगतीने उत्कृष्ट कार्य करणे आहे कारण हे कार्य करणे सोपे आहे. स्टील इतकी द्रवपदार्थ नाही आणि त्यामुळे पूर्णपणे फॉर्म भरून टाकण्यासाठी (पोकळी आणि मोबदला टाळण्यासाठी) विविध युक्त्यांचा अवलंब करावा लागतो.

सर्वात सोप्या प्रकरणात, होममेड मेटल कास्टिंग आवश्यक असताना, कच्चा माल वितळला जातो आणि लहान भागांमध्ये पाण्यात ओतली जातात: विशेषतः, मासेमारीसाठी वजन कमी करणे शक्य आहे. परंतु ही पद्धत शस्त्रास्त्र उद्योगातदेखील तुलनेने मोठ्या प्रमाणात वापरली जाते! विशेष टायरच्या वरून, थंड टावरच्या बाहेरून वरवर पाहता, पिवळ्या दगडात मेटल देखील बाहेर ओतणे सुरु होते. संरचनेची उंची अशी आहे की एक आदर्शप्रमाणित टिपूस जमिनीवर पोहचते, आधीच थंड होते अशा प्रकारे औद्योगिक क्षेत्रांत शॉट तयार केला जातो.

निर्णायक च्या "पृथ्वी" पद्धत

सर्वात सोपी आणि पुरातन मार्ग म्हणजे जमिनीत लोखंडाची कास्ट करणे. परंतु त्यातील "साधेपणा" हे तुलनेने पारंपारिक संकल्पना आहे, कारण या कामासाठी अत्यंत परिश्रमपूर्वक तयार करण्याची आवश्यकता आहे. याचा अर्थ काय आहे?

प्रथम, भविष्यातील निर्णायक पूर्ण आकाराच्या आणि जास्तीत जास्त विस्तृत मॉडेल मॉडेल शॉपमध्ये बनविले आहे. आणि त्याचे आकार उत्पादनापेक्षा किंचित जास्त मोठे असावे जे उत्पादन करावे, कारण मेटल कूलिंग वर व्यवस्थित होईल. नियमानुसार, हे मॉडेल दोन भागांमधून वेगळे केले जाऊ शकते.

हे शक्य झाल्यानंतर, एक विशिष्ट मोल्डिंग मिश्रण तयार आहे. जर भविष्यातील उत्पादनास अंतर्गत खोदण्या आणि voids असणे आवश्यक असेल तर, तो देखील रॉड तयार करणे आवश्यक आहे, तसेच अतिरिक्त मोल्डिंग रचना म्हणून. त्यांनी तात्पुरते त्या भागाला भरले पाहिजे जे संपत भागातील "रिक्त" आहेत. जर तुम्हाला घरच्या धातूच्या कापडमध्ये स्वारस्य असेल तर हे परिस्थिती लक्षात ठेवा, अन्यथा आधीच भरलेले फ्लास्क सहज दबाव टाकू शकतो, आणि यामुळे त्याचे परिणाम सर्वात दुःखी होऊ शकतात.

मोल्डिंग मिश्रणावर कोणते बनवले जाते?

आधार विविध प्रकारचे वाळू आणि चिकणमाती, तसेच बाँधणार आहे. त्यांच्या भूमिका तेल नैसर्गिक आणि कृत्रिम तेल सर्व्ह करू शकता, कोरडे तेल, राळ, rosin, पण कमीत कमी टार

पुढील molders वेळ येतो, ज्याचे काम molds करणे आहे. हे स्पष्ट करणे सोपे आहे की, हे असे केले आहे: एक लाकडी पेटी उचलली जाते, ती अर्धा फॉर्म्स (ते अलग करण्यायोग्य आहे) ठेवते आणि मॉडेलच्या भिंतींमधील अंतर आणि आकार एक मोल्डिंग कंपाऊंडसह चिकटलेले असतात.

तोच दुसऱ्या सहामाहीत केला जातो आणि दोन्ही भाग पिनसह बांधला जातो. हे लक्षात घेणे महत्वाचे आहे की दोन विशेष शंकू आकृतीच्या एका भागामध्ये घातल्या गेल्या आहेत, जेव्हा ते ओतली जात असेल तेव्हा ते सर्वात वर असतील. विस्तारित वायूच्या सुट्यासाठी - त्यातील एक पिवळ्या दगडातला धातू, दुसऱ्यांदा ओततो.

तयारीचा टप्पा पूर्ण करणे

आणि आता ऑपरेशनच्या जवळपास सर्वात महत्वाचा भाग हा वेळ येतो. ओपोकी मोल्डिंग मिश्रणाची एकाग्रतेस हानी पोहोचवू नये म्हणून काळजीपूर्वक डिस्कनेक्ट झाले. त्यानंतर, भावी तपशील दोन स्पष्ट आणि तपशीलवार प्रिंट जमिनीवर राहतील. त्यानंतर ते विशेष रंगाने झाकलेले असतात. हे केले जाते जेणेकरुन मोल्डेन धातू ढगांचे मिश्रण वापरून जमिनीवर थेट संपर्क साधू नये. निर्णायक धातूंच्या या तंत्रज्ञानाची परवानगी नाही, कारण अन्यथा तयार उत्पादनाची गुणवत्ता लक्षणीय खालावू शकते.

हे आवश्यक असल्यास, त्याच वेळी, अतिरिक्त स्प्रीव पॅसेज कट आहे, पिघलनासाठी निर्णायक करणे आवश्यक आहे. ओपोकी पुन्हा गुंडाळी आणि सर्वात जुने जोडलेले एकदा ढालनाचे मिश्रण किंचित कोरडे होते, आपण कास्टिंग सुरू करू शकता.

कास्ट करणे प्रारंभ करा

प्रथम, कपोलच्या भट्टीत, म्हणजे विशेष भट्टी, लोखंडाचे काच फेकले जातात. स्टील टाकणे आवश्यक असल्यास, कच्चा माल स्फोटक भट्ट्या, खुल्या हौदा भट्टी, इन्व्हर्टर आणि इतर फर्नेसमध्ये वितळले जातात. गैर-लोह खनिजांच्या वितळवण्याच्या स्थितीत आणण्यासाठी , विशेष पिणणारी साधने वापरा.

सर्व, आपण कास्ट करणे प्रारंभ करू शकता. जर तो फॉर्म एक असेल तर वैयक्तिकरित्या बाल्टीमध्ये वितळले जाते. इतर बाबतीत, नियमानुसार, एक कंटेनर आयोजित केले जाते: एकतर रिकामा बेल्ट बाल्टीखाली जातो, किंवा बाल्टी फ्लास्कच्या पंक्तींवर हलते. येथे सर्व काही उत्पादन निर्मिती संस्थेवर अवलंबून आहे. वेळ येतो आणि धातू थंड झाल्यावर, तो साचा बाहेर काढला आहे तत्त्वानुसार, अशा पद्धतींमध्ये आदर्श आहे ज्यात घरगुती कास्टिंग घरासाठी आवश्यक आहे (forges साठी, उदाहरणार्थ). अशा परिस्थितीमध्ये आणखी परिपूर्ण गोष्टी साध्य करणे अद्याप अशक्य आहे.

सँडब्लास्टिंग किंवा ग्राइंडिंग मशीनसह, स्केलेल्स आणि पार्टिल्ड मोल्डिंग मिश्रण तयार उत्पादनातून काढले जातात. प्रसंगोपात, ग्रेट देशभक्तिपूर्ण युद्धादरम्यान या पद्धतीचा उपयोग टँकांच्या उत्पादनात केला जातो. अशाप्रकारे कास्ट टॉवर्स बनवले गेले आणि या प्रक्रियेची साधेपणा आणि निर्मात्याची क्षमता यामुळे मोठ्या संख्येने लढाऊ वाहने तयार करणे शक्य झाले जेणेकरून मोर्चेची खूप गरज भासली. मेटल कास्टिंगचे अन्य प्रकार कोणते असतात?

सर्दीचे ढीग ढवळले

पण आजकाल ते कास्ट उत्पादनांचे बरेच प्रगत आणि तांत्रिक मार्ग वापरतात. उदाहरणार्थ, सर्दीचा ढीग धागा तत्त्वानुसार, ही पद्धत वर नमूद केलेल्या अनेक गोष्टींप्रमाणेच आहे, कारण या प्रकरणात देखील molds वापरले जातात. केवळ त्याच वेळी ते धातू असतात जे मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादनाची प्रक्रिया सुलभ करते.

तर, दोन भागांमध्ये शंकू आणि छिद्र (धातू ओतण्यासाठी आणि रांग घालण्यासाठी) घालून मग त्यांना एकमेकांना बांधा. आपण काम करू शकता सर्व या पद्धतीची वैशिष्ठता अशी आहे की इथे पिघलवलेले मेटल अत्यंत जलद गतीने वाढले आहे, त्यामुळे मोल्डिंगचे सक्तीने थंड होण्याची शक्यता आहे आणि म्हणूनच सोडण्याची प्रक्रिया वेगवान आहे. एक सर्किट साहाय्यानेच, आपण मोल्ड आणि मोल्डींग मिक्सर्सच्या वैयक्तिक तयारीवर बराच वेळ न घालता शेकडो किंवा हजारो कास्टिंग्जही मिळवू शकता.

पद्धत काही तोटे

या कास्टिंग पद्धतीचा दोष हाच आहे की केवळ त्या प्रकारच्या धातूंना पिवळ्या स्वरूपातील वाढीव द्रव्यांमुळे ओळखले जाते. उदाहरणार्थ, स्टील फक्त दाबून टाकण्याच्या योग्यतेसाठी उपयुक्त आहे (याबद्दल खाली), कारण या साहित्यामध्ये चांगल्या प्रवाह गुणधर्म नसतात. संकुचित हवेच्या कृती अंतर्गत, अगदी सर्वात "चिकट" ग्रेड अधिक चांगले झाले आहेत आवश्यक आकार दाबले आहे. वाईट गोष्ट अशी आहे की उत्पादन अशा अत्यंत परिस्थीती सामान्य सर्दी ठसा फक्त उभे आणि तुटणे शकत नाही. म्हणूनच आपल्याला उत्पादन एक विशेष पद्धत वापरणे आवश्यक आहे, जे आम्ही खाली चर्चा करणार आहोत.

इंजेक्शन मोल्डींग

कसे निर्णायक करणे - दबावखाली - धातू? आम्ही यापूर्वीच काही गोष्टींचा विचार केला आहे, परंतु या प्रकरणाचा अधिक तपशीलवार खुलासा करणे अजूनही आवश्यक आहे. सर्व काही तितके सोपे आहे प्रथम, दर्जेदार स्टीलच्या ग्रेडपासून एक साखरेची गरज आहे, जे एक मल्टिस्टेज, कॉम्प्लेक्स आंतरीक आकार असू शकते. दुसरे म्हणजे, उपकरणे घालविणे आवश्यक आहे, जे सात ते सात शंभर एमपी निरसन करण्यास सक्षम आहेत.

धुराचे या पद्धतीचे मुख्य फायदे उच्च उत्पादकता आहे. इंजेक्शन मोल्डींगमुळे आणखी काय मिळते? या प्रकरणात धातू खूप कमी आहेत, आणि तयार उत्पादनाची पृष्ठभाग गुणवत्ता खूप चांगले आहे. नंतरची परिस्थिती म्हणजे साफसफाईची आणि पॉलिशिंगची एक क्लिष्ट आणि नितळ प्रक्रिया करणे नाकारणे. उत्पादनाची या पद्धतीने कोणती सामुग्री तयार केलेली उत्पादने आणि भाग तयार करणे योग्य आहे?

अॅल्युमिनियम, जस्त, तांबे आणि टिन-लीड (नॉन-फेरस मेटल्सचा निर्णायक ) वर आधारित बहुतेक सर्वसामान्य ऍलॉयस वापरतात. त्यांच्यातील वितळण्याचा बिंदू तुलनेने लहान आहे आणि म्हणून संपूर्ण प्रक्रियेची उच्च प्रक्रियाक्षमता प्राप्त होते. याव्यतिरिक्त, हे कच्चा माल थंड होण्यावर तुलनेने लहान तळाशी आहे. याचा अर्थ असा की फारसा लहान सहनशीलतेसह भाग तयार करणे शक्य आहे, जे आधुनिक तंत्रज्ञानाच्या उत्पादनात अत्यंत महत्त्वाचे आहे.

या पद्धतीची गुंतागुंत ही आहे की जेव्हा तयार झालेले पदार्थ साखरेपासून वेगळे करतात, तेव्हा त्यांस नुकसान होऊ शकते. याव्यतिरिक्त, ही पद्धत फक्त तुलनेने लहान भिंत जाडी असलेल्या भागांच्या उत्पादनासाठी उपयुक्त आहे. वस्तुस्थिती अशी आहे की धातूचा एक जाड थर अत्यंत असमान असेल, जे शेल्स आणि केव्हर्सच्या निर्मितीची पुष्टी करते.

"निर्णायक" निर्णायक प्रक्रियेसाठी जाती

धातू उत्पादने कास्ट करण्याच्या या पद्धतीमध्ये वापरल्या जाणार्या सर्व मशीन दोन मोठ्या गटांमध्ये विभागल्या जातात: गरम आणि थंड कास्टिंग चेंबरसह "गरम" विविधता बहुतेक वेळा फक्त झिंक-आधारित मिश्रधातींसाठीच वापरली जाऊ शकते. या प्रकरणात, निर्णायक चेंबर स्वतः गरम धातू मध्ये immersed आहे. हवेच्या किंवा विशेष पिस्टनच्या दबावाखाली, ते निर्णायक पोकळीमध्ये वाहते.

एक नियम म्हणून, एक मजबूत इंजेक्शन शक्ती आवश्यक नाही, दबाव 35-70 MPa पर्यंत पुरेसा आहे. त्यामुळे या प्रकरणात मेटल कास्टिंगसाठी ढाळे बरेच सोपे आणि स्वस्त असू शकतात, जे उत्पादनाच्या अंतिम किमतीवर जास्त अनुकूलतेने प्रभावित करते. थंड कातण्याच्या फॉर्ममध्ये, पिघलाली मेटल विशेषत: उच्च दाब अंतर्गत कास्टिंग चेंबरमध्ये खोलवर "गुंडाळले" पाहिजे. या प्रकरणात, तो 700 एमपीए पोहोचू शकता.

इंजेक्शन मोल्डिंगचे भाग कुठे वापरले जातात?

ते सर्वत्र आहेत. टेलिफोनमध्ये संगणक, कॅमेरे आणि वॉशिंग मशिनमध्ये सर्वत्र या पद्धतीने नक्कीच प्राप्त केलेले भाग आहेत. खासकरून मोठ्या प्रमाणावर यांत्रिक अभियांत्रिकीद्वारे त्याचा वापर केला जातो, थेट विमान वाहतूक आणि अगदी स्पेस शाखेशी संबंधित. काडच्या भागाचे वजन कित्येक ग्रॅम ते 50 किलोग्रॅमपर्यंत (आणि आणखी उच्च) असू शकते. काही धातूच्या "प्रक्रिया" टाकल्या जाऊ शकतात का? होय, अजूनही बरेच मार्ग आहेत

इंजेक्शन मोल्डींग

आम्ही पहिल्यांदा पाहिल्याप्रमाणे, पिवळ्या धातूला पेंडफिन किंवा मोम तयार केलेल्या पूर्व-तयार केलेल्या मॉडेलमध्ये ओलाव्याच्या पद्धतीबद्दल मानवजात प्रथमच ओळखली आहे. हे फक्त फ्लास्कमध्ये ठेवले जाते आणि मोल्डिंग मिश्रणासह ते भरले जातात. पिघलनामुळे मेण विरघळते आणि प्राथमिक बिबळ्याच्या संपूर्ण खंड भरून जाते. ही पद्धत चांगली आहे कारण हे फ्लास्क मधून काढले जाण्याची आवश्यकता नाही. याच्या व्यतिरिक्त, फक्त परिपूर्ण दर्जाची माहिती प्राप्त करणे शक्य आहे, कास्टिंग धातूची ही प्रक्रिया स्वयंचलितपणे करणे सोपे आहे.

शेल मूस मध्ये कास्ट करणे

कास्टिंग अपेक्षाकृत सोपे आहे, आणि नाही तयार जागा पासून "जागा" शक्ती आवश्यक असल्यास, शेल molds मध्ये निर्णायक एक पद्धत वापरला जाऊ शकतो. ते अत्यंत प्राचीन काळापासून बनवले गेले आहेत, आणि एक आधार म्हणून, दंड क्वार्ट्ज Name वाळू आणि राळ वापरले जातात. आज, नैसर्गिकरित्या, विविध कृत्रिम संयुगे नंतरचे म्हणून वापरले जातात.

मग सेल्सिअसच्या प्रमाणात 300 डिग्री सेल्सिअस पर्यंत गरम केल्याने दोन भागांचा समावेश असलेल्या निराळा धातूच्या मॉडेल घ्या. नंतर, ढालनाचे मिश्रण (वाळू आणि कोरडे राळ) तेथे ओतले आहे जेणेकरून ते धातूच्या सभोवतालच्या पृष्ठभागाला पूर्णपणे जोडेल. उष्णतेच्या प्रभावाखाली, राळ वितळतो आणि वाळूच्या जाडीत एक "सपाट" दिसते.

जेव्हा हे सर्व थोडा थंड होते तेव्हा धातूचे पिंड काढून टाकले जातात आणि ओव्हनमध्ये "roasting" ला वाळू पाठविले जाते. यानंतर, ते एक बळकट आकारात तयार होतात: त्यांच्यातील दोन भागांमध्ये सामील होऊन त्यांना पिलांचा धातू ओतणे शक्य आहे. कास्टिंग मेटल्ससाठी कोणती इतर पद्धती अस्तित्वात आहेत?

केंद्रापासून दूर जाणारी वस्तू

या प्रकरणात, पिघल आडव्या किंवा उभे प्रोजेक्शन मध्ये एक अतिशय उच्च गति येथे rotates जे विशेष आकार, मध्ये poured आहे. शक्तिशाली समान प्रक्रिया केंद्रापैकी शक्तींच्या कृतीचा परिणाम म्हणून , धातू एकसारखेपणाने ढालीच्या सर्व अंतरांमध्ये वाहते, त्यामुळे तयार उत्पादनाच्या उच्च दर्जाची गुणवत्ता प्राप्त होते. कास्टिंगची ही पद्धत विविध प्रकारच्या पाईप्ससाठी आदर्श आहे. हे अधिक एकसमान भिंत जाडी तयार करण्यास परवानगी देते, जे "स्थिर" पद्धती वापरून प्राप्त करणे अत्यंत अवघड आहे.

इलेक्ट्रोस्ट्रॅग कास्टिंग

काल्पनिक धाग्यांचे काही मार्ग आहेत जे आधुनिक विचारांना पूर्ण अधिकाराने बोलता येतील? इलेक्ट्रोस्ट्रॅग कास्टिंग. या प्रकरणात, द्रव मेटल प्रथम इलेक्ट्रिक आर्क डिझर्चसांद्वारे प्रथम तयार केलेल्या कच्च्या मालावर काम करतात. लोखंडी आणि लोखंडी पद्धतीचा वापर केला जाऊ शकतो, जेव्हा लादीने जमा केलेल्या उष्णतेपासून लोह वितळतो. पण शेवटच्या वेळी, शक्तिशाली डिझर्चस कार्य करतात

यानंतर, प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान हवाला स्पर्श न करणारे द्रव मेटल, स्फटिकरुप चेंबरमध्ये प्रवेश करते, जे "संयोजन" मध्ये देखील एक साचा आहे. ही पद्धत तुलनेने सोपी आणि भव्य कास्टिंगसाठी वापरली जाते, ज्यासाठी अनेक स्थितींचे निरीक्षण करणे आवश्यक नसते.

व्हॅक्यूम भरणे

फक्त "एलिट" वस्तूंच्या बाबतीतच लागू होऊ शकतात, जसे की सोने, टायटॅनियम, उच्च दर्जाचे स्टील त्याच वेळी, धातू व्हॅक्यूम शर्तींच्या खाली पिळतो, आणि नंतर पटकन (समान परिस्थितीनुसार) आकार त्यानुसार वितरीत केले जाते. या पद्धतीत चांगली गोष्ट आहे की हे उत्पादनातील हवातील पोकळी आणि खड्ड्यामध्ये निर्माण होणारी अवस्था काढून टाकते, कारण तेथे उपलब्ध असणा-या वायुंचे प्रमाण अत्यल्प असते. हे लक्षात ठेवणे महत्वाचे आहे की या प्रकरणात कास्टिंगचे वजन शेकडो किंवा दोन किलोग्रॅमपेक्षा जास्त असू शकत नाही.

मोठ्या वजनाने माहिती मिळणे शक्य आहे का?

होय, अशी तंत्रज्ञान अस्तित्वात आहे. परंतु त्या वेळीच वापरता येऊ शकते जेव्हा एकाच वेळी शंभर टन पोलाद आणि त्याहून अधिक प्रक्रिया केल्या जातात. प्रथम, धातू व्हॅक्यूम शर्तींच्या आत वितळली जाते, आणि मग ते विशेष मोल्डिंग बादल्यात ओतले जाते, जे त्यांच्या हवाांच्या पोकळीत प्रवेश करण्यापासून संरक्षित आहेत.

यानंतर, तयार पिघलना आकार मध्ये वितरित केले जाऊ शकते, जेथून हवा आधीच बाहेर पंप होते. अशा प्रक्रियेचा परिणाम म्हणून मिळविलेली स्टील, खूपच महाग आहे. हे फोर्जिंगसाठी आणि काही प्रकारचे सर्व समान कास्टिंगसाठी वापरले जाते, जेव्हा रिक्त स्थान मिळविणे आणि उच्च गुणवत्तेचे तपशील प्राप्त करणे आवश्यक असते.

गॅसिफिकि (बर्न) मॉडेल्सवर कास्ट करणे

निर्णायक आणि साधेपणा गुणवत्ता वर, ही पद्धत सर्वात फायदेशीर आहे, आणि म्हणून आधुनिक उद्योगात तो अधिक आणि अधिक प्रमाणात वापरला जातो. विशेषतः लोकप्रिय धातूचे ढीग, जे वर्षाचे वर्ष वाढते ते उत्पादन पीआरसी आणि अमेरिकेत वापरले जाते कारण या दोन देशांच्या औद्योगिक स्तराची उच्च दर्जाची पोलादाची सर्वात जास्त आवश्यकता आहे. या पद्धतीचा फायदा हा आहे की वजन आणि परिमाणांवर कोणत्याही निर्बंधांशिवाय निर्णायक भूमिका घेता येते.

बर्याच बाबतीत, ही पद्धत वर वर्णन केलेल्या गोष्टींप्रमाणेच आहे: अशा प्रकारे, या प्रकरणात प्राथमिक मॉडेल मोम किंवा प्लॅस्टिकिनचे बनलेले नसून व्यापक प्रमाणावर पसरणारे फोमचे बनलेले आहे. ही सामग्री स्वत: ची संयोजना असल्याने, वाळूचा बांधकाम करणारा सुमारे 50 केपीएच्या दबावाखाली फ्लास्कमध्ये भरलेला असतो. बर्याचदा या पद्धतीचा उपयोग अशा प्रकरणांमध्ये केला जातो की 100 ग्रॅमपासून दोन टन एवढा भाग तयार करणे आवश्यक असते.

तथापि, आम्ही आधीच सांगितले आहे की भागांच्या आकारांवर कठोर मर्यादा नाही. अशाप्रकारे, निर्णायक पद्धतीच्या पद्धतीने जहाज इंजिनचे घटक देखील तयार केले जाऊ शकतात, ज्याचा आकार "विनम्र" नसला तरी तो वेगळा नव्हता. धातूच्या कच्च्या मालासाठी प्रत्येक टन खालील अतिरिक्त सामग्रीचा वापर केला जातो.

• रेड क्वार्ट्ज दंड - 50 किलो
• विशेष नॉन-स्टिक कोटिंग - 25 किलो
• दाणेदार पोंस्टिअरेरीन - 6 किलो.
• दाट पॉलीथीन फिल्म - 10 चौरस मीटर. एम.

संपूर्ण मोल्डिंग मिश्रण शुद्ध क्वार्ट्जच्या वासाशिवाय कोणत्याही अतिरिक्त पदार्थ आणि पदार्थांशिवाय हे वारंवार वापरल्या जाणा-या 9 5 ते 9 7% पर्यंत वापरले जाऊ शकते, जे लक्षणीयपणे अर्थव्यवस्था वाढवते आणि प्रक्रियेची किंमत कमी करते.

अशाप्रकारे, धातूचे कास्टिंग (प्रक्रियेचे भौतिकशास्त्र अंशतः आमच्याकडून तपासले गेले) हा "बहुविध" प्रकार आहे, कारण आज पुष्कळ नवीन तंत्रे आहेत. त्याच वेळी, आधुनिक उद्योग अनेक हजार वर्षांपूर्वी वापरात असलेल्या पद्धती वापरत होते जेणेकरून त्यांना सध्याच्या वास्तवाशी जुळवून घेण्यास मदत होते.